走进智造工厂探访“数字工匠”：20年，从手抬肩扛到机器的主人

　　山东青岛西海岸新区，坐落于此的双星集团“工业4.0”智能化工厂一眼望不到尽头。走进长达1公里的智能车间，光线明亮、干净整洁，11种、300余台机器人穿梭其间，挥舞“手臂”有序运送物料。记者置身其中，仿佛在观看科幻大片。

　　智能化成型机前，青岛双星轮胎工业有限公司成型车间主机手安志成正熟练地操作数控显示屏，短短3分钟，一条胎坯便加工成型，通过智能机器人运送到硫化车间。

　　身着干净的蓝色短袖工装，挺拔精干，眼前的安志成与记者印象中轮胎车间里灰头土脸的工人完全不同。

　　“10年前，我还在车间里手抬肩扛作业呢，可不像现在这么有科技范儿。”在安志成的讲述中，记忆的闸门被缓缓开启。

　　用双手调整精度

　　2003年，21岁的安志成进入青岛双星轮胎工业有限公司工作。

　　得知自己进入的是成型车间，安志成还有些庆幸：炼胶车间气味刺鼻，硫化车间常年高温，压出车间机器轰鸣，常年保持26摄氏度的成型车间，作业条件算是相对较好的。

　　可是上班第一天，现实就给了他一个“下马威”。

　　成型是轮胎加工最重要的工序，需要将半成品部件组合成轮胎胎坯。当时，每道工序都离不开人的参与，工序之间的轮胎转场全要靠工人搬运。

　　“成型后的胎坯容易变形，必须迅速运往下一道工序，一条轮胎重100多斤，每个班能加工50条胎坯，每条胎坯需要人工抱送4次……”当时，安志成体重只有120斤，一天下来，他累得手脚不听使唤。

　　1个月后，安志成瘦了10斤，手上布满了老茧，一同进厂的20多名同事只有3人选择留了下来。

　　更令安志成煎熬的是，轮胎成型过程中，车间的设备达不到精度要求，往往需要工人用双手进行比对和调整。

　　以半成品贴合工序为例，需要将5种半成品在1.5米宽的贴合鼓上依次叠加贴合，边缘误差必须控制在1毫米以内。现在，安志成双手的食指依然有明显的弯曲，那是多年比对调整中受力留下的印迹。

　　“是什么让你坚持了下来？”面对记者的提问，安志成的回答朴素而真诚：“就想能尽快转正，能评上优秀员工就更好了。”

　　半年后，安志成被破格从副机手转为主机手，而通常实现这一转变需要两年时间。

　　一次在看望同乡时，安志成第一次见识了其他行业的现代化车间，看着同龄人每天干净体面地上下班，他心里五味杂陈，一种无形的期待在他心里萌芽。

　　智能车间里的“先遣部队”

　　2016年，安志成期待的事情来了

责任编辑：共工社